プラスチックで未来の社会を支える
軽量化でCO2排出量削減に貢献

ものづくりを中心に樹脂化の先駆者を目指す

提案型で業界をリード
総合プラスチックメーカー

　ダイキョーニシカワは、広島の地で「ものづくり」に長けた二つの会社（ジー・ピーダイキョーと西川化成）が一つとなり、２００７年に誕生した。14年に東京証券取引所市場第一部（現東証プライム市場）に上場。自動車のインストルメントパネル（内装部品）、バンパーやテールゲート（外装部品）、インテークマニホールドやバッテリーカバー（パワートレイン部品）など、これまで培ってきた技術力と多種多様な生産方法により、自動車に関わるさまざまな樹脂部品を提供。軽くて加工自由度が高いプラスチックの特性を生かして機能性をさらに高めながらも、安全性・環境への配慮を欠かすことなく、より付加価値の高い部品の提供に強みを持つ。なお、エンジンオイルをろ過するオイルストレーナーを軸に国内全カーメーカーと取引があり、同製品は樹脂製でトップクラスの世界シェアを誇る。また、インストルメントパネルはマツダ製の全車種に搭載されている。
　20年東広島市の寺家産業団地に本社を移転。ショールームの設置や快適な仕事環境、開放的な社員食堂を設置することで業務効率を後押しする。また、階層別教育や自由選択式カリキュラム、若手海外チャレンジなど各種研修や、育児・介護の短時間勤務やファミリーサポート休暇などの働き方をサポートする制度を整備し、「ものづくり」からの「ひとづくり」を目指す。

技術力と創造力 樹脂の新たな可能性を追求

　プラスチックという素材にはまだまだ可能性が秘められており、研究開発分野では発泡成形技術を進化させたり、車体後部のテールゲートなど金属から樹脂への置換を行うことにより軽量化を進めてきた。内装部品では樹脂と電装の融合、デザインと工学の両立に挑戦しており、光透過ディスプレイやエアコンユニット、スイッチ類などを一体化したコックピットシステムの開発を進めている。電動化に伴い部品構成が変化すると見られるパワートレイン部品では、ＥＶ向けのバッテリーカバーや冷却パイプといった電動化対応部品の量産も進む。23年５月に開催された「人とくるまのテクノロジー展２０２３横浜」では、植物由来の材料や軽量化技術、リサイクル技術を活用した次世代コンセプトモデルを展示。カーボンニュートラルに貢献する研究にも注力している。

低炭素・循環型社会へ 実現に向けた挑戦

　カーボンニュートラルへの取り組みは30年までに13年比でＣＯ２削減50 ％を目指す。多くの電力を消費する塗装工程では、空調の自動制御システムの導入や空調エアーの再利用など省エネ活動を進める。本社／本社工場は自家発電やヒートポンプなどを採用した省エネ施設となっているが、さらに敷地内及び国内工場に太陽光パネルの増設を計画しており、26年までに設置予定。また、ＣＯ２削減に寄与できる材料配合の研究にも力を入れており、植物由来の材料（セルロースナノファイバー）を用いた開発を推し進め、量産採用を目指す。「金属を樹脂に置き換える」だけでなく「樹脂そのものを変える」ことで社会課題の解決に向き合う。

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